GFK-Heck Teil 1

Für die MT gibt es von Yamaha einiges an Zubehör. So auch einen Einzelsitzbankumbaukit. Um diesen zu montieren muß die Auspuffabdeckung mit gekauft werden, die dann gleichzeitig die Acrapovic aus ihrer Ummantelung befreit. Dazu sollte man dann aber auch eine Acrapovic montiert haben, wer hätte es gedacht! Also, keine Acrapovic = keine Einzelsitzbank = kein befreien des Auspuffs von seiner Ummantelung ohne die Säge anzusetzen. Das fand ich doof und habe mich daran gemacht mir meine eigene Abdeckung zu basteln.

Es sollte mein Erstlingswerk in Glasfaser werden, also erstmal im Internet schlau gemacht. Unter www.r-g.de gibt es ausführliche Anleitungen und auch gleich das entsprechende Arbeitsmaterial dazu. Diverse Videos und ein Forum runden das Angebot ab.

Es stand nun also erstmal eine Bestellung des benötigten Materials an.

Ich hatte vor, die Konturen des originalen Heckteils zu erhalten und alles Weitere "irgendwie" selbst anzuformen. Über das "wie" war ich mir jedoch noch nicht im Klaren. Erst einmal das originale Heck mit Bauschaum abformen. In diese Form wollte ich dann das Heck einlaminieren, aus dem ich dann wiederrum MEIN Heck formen wollte. Um keine Rückstände zu hinterlassen wurde der hintere Bereich mit Malerkrepp abgeklebt. Ich möchte ja das Heckteil nicht zerstören.

So sieht das Ganze dann aus. Nach einer gewissen Zeit ist die Masse ausgehärtet und kann relativ leicht entfernt werden. Das hier gezeigte Bild ist der dritte Versuch. Beim Ersten wollte die Masse nicht aushärten. Der Schaum härtet mittels der Luftfeuchtigkeit aus, aufgrund der Dicke des Auftrags gelangte aber keine Luftfeuchtigkeit bis an den Grund. D.h. auch beim zweiten Versuch und nach Stunden des Wartens floss nur eine zähflüssige Masse unter dem Schaum heraus. Beim dritten Versuch sprühte ich das Heck vor dem Aufschäumen mit einem Zerstäuber mit Wasser ein, um ein Aushärten auch am Grund zu erreichen.

Das Ergebnis sieht man hier. Es sind zwar noch Luftblasen vorhanden aber der Bauschaum ist ausgehärtet. Hätte dieser Versuch nicht funktioniert, hätte ich 2-Komponenten Bauschaum verwendet. Der braucht keine Luftfeuchtigkeit zum Aushärten, man muß die Dose jedoch komplett entleeren, wenn man ihn einmal aktiviert hat. So ganz zufrieden bin ich jedoch noch nicht. Ich hätte mir eine glattere Oberfläche gewünscht. Mal schauen, was etwas Spachtel hier tun kann.

So, ein wenig Karosseriespachtel aufgetragen, nicht zu dick. Man muß es ja wieder abschmirgeln. Aber schon beim Auftragen merke ich, dass dies hier nicht der Weisheit letzte Schluss ist und entsprechend unmotiviert kommt noch ein wenig Spritzspachtel aus der Dose darüber.

Also irgendwie bringt mich diese Methode nicht weiter. Durch das Spachteln hat die Form schon so verloren, dass ich gleich alles aus einem Block hätte schnitzen können.

Es muß eine neuer Weg her. Also, grübel, grübel und studier. Aha! Ich könnte doch Gipsbinden zum Abformen verwenden. Das Zeug härtet gut aus und legt sich geschmeidig um das Einzugipsende.

Statt Malerkrepp verwende ich nun Paketband. Das ist weniger dick und kaschiert die Form nicht so stark. Dann werden die Gipsbinden in kleine Stücke vorgeschnitten und nach einander durch Wasser gezogen und angeklebt. Die Binden härten relativ schnell aus und voila! Es sind nur gaaanz kleine Luftbläschen zu sehen. Die Konturen haben sich schön abgebildet. Nur etwas instabil ist das Ganze.

Um die Sache zu stabilisieren habe ich wieder meinen allseits beliebten Bauschaum verwendet. Nach dem Aushärten die Form wieder mit etwas Spritzspachtel behandelt, angeschliffen und mit Farbe eingesprüht. Die Farbe dient nur dazu eine glatte Oberfläche zu erhalten, aus der sich später die Glasfaser leicht herauslösen lässt.

So sieht das Ganze dann nach dem Einlaminieren und Aushärten aus. Man sieht, dass die obere Hälfte dunkler erscheint als die Untere. Das kommt daher, dass ich die untere Hälfte schon etwas angelöst habe.

Nach dem kompletten Herauslösen und abschneiden des überflüssigen Materials habe ich eine Positivform des Hecks. Etwas rote Farbe blieb hängen, obwohl ich die Form gut mit Trennmittel eingeschmiert habe. Das sollte mir jedoch egal sein. Die Form brauche ich nun nicht mehr.

Jetzt gilt es mein neues Heck zu formen. Das sollte sich wieder einmal schwieriger darstellen als gedacht. Für das weitere Vorgehen habe ich mir aus dem Baumarkt eine StyroDURplatte besorgt. StyroPOR ist nicht geeignet um darüber zu laminieren, da es vom Harz aufgelöst wird.

Ich versuche also aus dieser Platte ein Heck zu schnitzen muss dann aber einsehen, dass die Form viel zu filigran wird. Ich muß irgendwie um den Endtopf herum und gleichzeitig um den Heckrahmen herumbasteln. Da bleibt zu wenig Material übrig und richtige Anhaltspunkte habe ich auch keine. Also wieder bei Null anfangen.

Ich wollte ja unbedingt mein Originalheck behalten und nicht zerschneiden. Das Originalteil als Ersatzteil kostet bei Yamaha jedoch 400€. Das war mir einfach zu viel, um es als Unterkonstruktion für mein Heck zu benutzen. Da bot zufällig im Donnermeister - Forum jemand sein Heckteil an. Welch ein Glück!

Ein Freund von mir arbeitet als Modellbauer und besorgt mir 2 Kilo Design Clay, das Zeug, welches auch die Pro's benutzen, wenn sie z.B. KFZ-Prototypen anfertigen, und gab mir noch ein paar Tipps mit auf den Weg.

Ich schnitt dann also alles Unnötige vom Heck ab, gab ihm schon in etwa die Form die ich haben wollte und rauhte die Oberfläche mit etwas Schmirgelleinwand auf. Zusätzlich bohrte ich noch einige Löcher um dem Clay etwas Halt zu geben. Ein Stück Holz zwischen den "Flügeln" stabilisiert die Konstruktion.

Der Clay ist ab ca. 25°c weich, darunter ist er so fest, dass man das Teil anfassen kann ohne Fingerabdrücke zu hinterlassen. Die optimale Verarbeitungstemperatur um den Clay auf zu tragen liegt bei ca. 50°c. Also kurz mit der Regierung verhandelt, ob der heimische Backofen nun Schaden davon tragen wird wenn ich den Clay darin erhitze oder nicht und ab in die Röhre damit (Ein Dank an meine Freundin dafür!). Nach ca. 2 Stunden ist die Knete weich und kann mit kräftigen Händen in das Teil einmassiert werden.

Schön die Rundungen ausformen und erstmal eine Grundlage legen, um später weitere Schichten aufzutragen. Sollte der Clay abgekühlt sein, kann er mit einem Föhn lokal erhitzt werden, damit er eine gute Verbindung mit dem ebenfalls erhitzten neuen Material eingehen kann. Man sollte ihn jedoch nicht über 70°c erhitzen, da er sonst verbrennt.

Ist der Clay abgekühlt und hart, kann er mit einem Messer oder ähnlichem Werkzeug abgeschabt werden. Die Profis haben da ein ganzes Sortiment an Werkzeugen, ich benutze dazu einen Blechstreifen, der unterschiedlich scharfe Kanten besitzt. Damit kann ich entsprechend mehr oder weniger abschaben.

Von Zeit zu Zeit geht es zur Anprobe in die Garage. Da diese 4 Stockwerke unter meiner Wohnung liegt muß ich mir sehr gut einprägen wo ich etwas Material abnehmen oder hinzufügen muss. Also, Photografisches Gedächtnis an, bitte! Bilder von der DigiCam helfen dabei aber mit. Das wird nun doch ganz schön anstrengend mit dem Treppensteigen!

Übrigens sieht man hier noch einen Papp-Prototyp eines Kennzeichenhalters, aber das ist eine andere Geschichte.

Und so sieht das Ganze mit Sitzbank aus. Fehlen tut hier noch die Carbonabdeckung des Auspuffs. Die Sitzbank ist nur leicht aufgelegt, da an einigen Stellen der Clay noch zu dick ist.

So sieht das Ganze von hinten aus.

Und so von oben. Man sieht, dass im hinteren Bereich das Unterteil noch etwas hervorschaut.

Hier ein Bild von der Seite. Man kann gut erkennen, dass in der Mitte etwas zu viel Material ist, vorne und hinten jedoch noch etwas fehlt.

Hier noch einmal die zu breite Stelle im hinteren Bereich. Ich bin hier mit einem spitzen Gegenstand an der Kante der Sitzbank entlang gefahren um zu sehen wo ich noch Material entfernen muß.

Auch von hinten betrachtet habe ich noch zu viel Material stehen. Das Ganze soll sich harmonischer um den Endtopf legen. Also habe ich auch hier angezeichnet wo noch etwas Material entfernt werden muß.

Das Material wird mit einem Messer großzügig abgetragen und dann passiert es - der Clay löst sich am vorderen Ende stellenweise vom Untergrund! Er war wohl doch nicht rau genug, so ein Ärger! Ich denke schon wieder an's Aufgeben. Starte aber noch einen Rettungsversuch.

Alles was sich gelöst hat, habe ich nun entfernt. Man sieht die Löcher, die ich gebohrt habe. zur Sicherheit bohre ich weitere Löcher, benutze nun zusätzlich ein Messer und ritze tief in den Kunststoff, um dem Clay besseren Halt zu geben. Der Clay kommt wieder in den Ofen und der Spaß beginnt von Neuem an dieser Stelle.

Dann wieder formen, schaben, anpassen, neuen Clay randrücken und ab in die Garage.

So, das sieht hinten schon besser aus. Vorne sieht man, wie ich dem Kunststoffteil schon im Voraus ungefähr die Form gegeben habe, die das fertige Teil haben sollte. Nachdem ich näher und näher an das endgültige Aussehen rankam, habe ich mich dazu entschieden den Flügel etwas weiter nach vorne verlaufen zu lassen.

Mit einem Drehmel habe ich später den hier freistehenden Kunststoff bis zum Clay abgefräst.

So sieht das Ganze jetzt von hinten aus. Man sieht etwas den grauen Kunststoff durchscheinen. Das wird später noch schön verrundet werden.

Hier noch einmal von oben, wenn die Carbon Auspuffabdeckung montiert ist. Das spätere GFK-Heck wird dann allerdings oberhalb der Auspuffabdeckung sein, so wie auch bei dem Heck des Einzelsitzes.

Es wird jetzt noch einmal schwierig, denn ich kann die Carbonabdeckung ja nicht an die Stelle bringen an der es später einmal sitzen soll. Wird das Heck die richtige Form haben, um verspannungsfrei mit der Carbonabdeckung montiert werden zu können? Da hilft dann nur abschätzen.

Wie man sieht habe ich eine weiter Stütze angebracht. Die Rundung der Flügel ist nun auch besser ausgearbeitet.

Es sind noch leichte Wellen zu erkennen. An manchen Stellen fehlt auch noch etwas Material. Ich muß nun aufpassen, dass ich keine Hinterschneidungen erzeuge. Sonst bekomme ich später das Teil nicht entformt oder muß eine mehrteilige Form erstellen. Das bedeutet jedoch einen erheblichen Mehraufwand.